Technologie výroby dlažebních desek

Její historie je dlažební kostky od starověku. Jeho prototypem je dlažba, která byla v těch dnech dlážděna náměstími a silnicemi. Jeho moderní vzhled dlažebních desek získal mnohem později. To bylo způsobeno vznikem vhodných technologií a zařízení pro jeho výrobu.

V současné době nabízí trh stavebních materiálů široký sortiment dlažebních desek, vyrobených z různých materiálů a širokého sortimentu vlastností.

Aplikace dlažebních desek

Díky zavedení moderních technologií se stávají dlažby praktičtější moderní stavební materiál používaný v budově ulic, silnic, chodníků, v krajinném designu. Z důvodu zlepšení a poskytnutí nových vlastností se jeho oblast každoročně rozšiřuje.

Pokud byla zpočátku použita pro uspořádání chodníků, náměstí před obchodními domy nebo kancelářskými budovami, dnes je to úspěch Používá se při uspořádání silnic a vchodů do domu. Vzhledem k vysoké pevnostní vlastnosti, mrazuvzdornost a odolnost vůči teplu, dlažební desky jsou stále více využívány jako náhrada na beton a asfalt.

V poslední době je používání tohoto materiálu pro uspořádání zahradních chodníků a chodníků stále oblíbenější mezi majiteli venkovských domů. Pomocí různých barev a tvarů může být na trati umístěna téměř každá kresba a ozdoby, což dává domu jedinečný vzhled.

Kvůli vysokému praktické a estetické Kvality dlažební desky se používá téměř všude .. pěší zóny, parkoviště před kancelářských budov a supermarkety, sklady a průmyslové prostory, soukromé domovy, dětská hřiště, atd odolává vysokým zatížením se náhlých teplotních změn, snadná instalace a demontáž, vyžadují zvláštní podmínky pro jeho údržbu. Tyto a další jeho vlastnosti určily nejširší rozsah jeho použití.

Výhody a nevýhody dlažebních desek

Dlažební dlaždice, jako každý jiný stavební materiál, má své výhody a nevýhody.

Výhody:

• mnoho možností pro jeho výrobu, které vám umožní vytvořit jedinečný a originální design území, které je postaveno a umožňuje snadné zapadání do jakékoliv krajiny;
• životnost. Použití přírodních materiálů při výrobě zajišťuje vysoký výkon;
• bezpečnosti životního prostředí. Materiál pro jeho výrobu neobsahuje škodlivé nečistoty a barviva;
• vysoká odolnost vůči změnám teploty a vlivu prostředí;
• jednoduchost a snadnost péče o chodník;
• jednoduchá technologie instalace a opravy;
• ekonomiku. Při relativně nízkých nákladech je jeho provozní náklady minimální.

Nevýhody:

• Pokud nedojde k instalaci, může být vozovka zničena;
• formování na povrchu ledu ve vlhkém chladném počasí;
• potřeba přilákat kvalifikované pracovníky k jejich instalaci;
• relativně vysoká cena ve srovnání s náklady na asfalt nebo beton.

Materiály pro výrobu dlažebních desek

Existuje několik typů dlažbových desek, pro jejichž výrobu se používají následující materiály:

1. Cementový písek. Jako surovina byla použita cement, písek, štěrk nebo drcený kámen, voda.
2. Guma. Je vyrobena z pryžové hmoty, plniva a polyuretanu, které jsou sintrovány ve speciálních pecích při vysoké teplotě.
3. Clinker. Pro jeho výrobu se používají speciální druhy jílu, které jsou vypalovány v pecích při vysoké teplotě.
4. Plastové. Výchozím materiálem pro jeho výrobu je směs písku, polymerů a barviv, které se taví při teplotě vyšší než 2500 ° C a poté lisované.
5. Žula. Taková dlaždice je vyrobena z přírodního kamene nebo metodou slinování mramorových štěpků.

Samozdvižné dlažby

Vzhledem k jednoduchosti technologie a dostupnosti surovin, nejrozšířenější cementové a pískové dlaždice, které jsou vyrobeny pro své vlastní potřeby. Existuje několik důvodů:

1. Potřebné množství je vyrobeno a nikoli ten, který je nabízen při nákupu minimálního množství.
2. Výrazné zvýšení nákladů na jeho doručení.
3. Možnost vytvoření exkluzivního materiálu pomocí šablon vytvořených samostatně.

Hlavní metody výroby cementových a pískových dlaždic jsou vibrační komprese nebo vibrace. Pro vlastní výrobu jsou používány následující materiály a vybavení:

• značka cementu není nižší než M400;
• písek;
• voda;
• plastifikátor;
• pigmentové barvivo;
• míchačka betonu;
• vibrační stůl;
• formulář.

Technologie výroby dlažebních desek

Technologie výroby dlažebních desek začíná přípravou kompozitních součástí. Nejprve rozpusťte změkčovadlo a barvivo. K tomu použijte horkou vodu o teplotě 70-800C. Změkčovadlo a barvivo se musí dobře rozpustit ve vodě, aby nezůstaly žádné kusy. Množství změkčovadla a barviva činí 0,5% a 2% objemu všech složek směsi v suché formě.

Cement a písek se důkladně promíchají v suchém poměru 1: 3. Nejprve se do betonového míchadla vlije dávkované množství vody (o 30% méně než je objem cementu) a směs cementu a písku. Poskytnout sílu Do roztoku mohou být přidány granitové projekce. Celá směs se důkladně promíchá a teprve potom se k ní přidávají roztoky změkčovadla a pigmentového nosiče.

Výsledný betonový roztok se nalije do předem připravených silikonových nebo plastových forem, které jsou mazány zvláštním mazivem. Chcete-li ušetřit drahý barvicí pigment dlažební deska dělá dvouvrstvá. První polovina formy se nalije betonovým roztokem s barvivem a druhá polovina (horní) - s jednoduchým šedým betonovým roztokem bez barviva. Pro zpevnění materiálu s požadovanou pevností a trvanlivostí se mezi vrstvy betonu položí výztužná síť.

Po naplnění forem roztokem jsou umístěny na vibračním stole, kde dochází k konečnému konsolidaci betonového řešení. Na vibračním stole se formy a malta udržují po dobu 10 minut, kdy jsou z vibrací vyplněny betony a celý vzduch je vyloučen z roztoku.

Při použití metody vibrační licí formy se na vibračním stole jsou umístěny ve zvláštní komoře, kde se v průběhu 12 hodin sušení probíhá při teplotě 380 C. dlaždic. Po vyjmutí formy z fotoaparátu je z nich vyjmuta.

Při použití vibrocompresní metodou dlaždice ve formě jsou ponechány na ulici dva dny. Během této doby jeho horní vrstva vyschne a ztuhne. Potom je z formy vytažena tak, aby mohla úplně vyschnout. Pro nákup potřebné síly na dlaždice je po dobu čtyř týdnů vysušena ve stínu pod širým nebem. Aby nedocházelo k prasknutí, je nutné ho neustále zvlhčovat.

Po odebrání materiálu z forem se tyto pece důkladně promyjí, namazávají a znovu se stávají vhodnými pro výrobu další šarže dlažebních desek.