Svařovací stroj: typy a výhody zařízení

Typy zařízení

Díky těmto zařízením se účast svářeče snižuje na kontrolu jakosti svařovaného spoje, zatímco procesy jako napájení elektrod, údržba svařování svařováním, zahájení a dokončení pracovního procesu se provádí svařovacím zařízením.

Ve skutečnosti se člověk stal takovým operátorem, ze kterého stačí instalovat stroj a součásti, které mají být připojeny, v požadované pozici a pak řídit svařovací proces pomocí ovládacího panelu. Svařovací stroje radikálně změnily názor na to, jakým způsobem může pracovat, a pomohl dosáhnout výrazného snížení nákladů na pracovní sílu pracovníků.

Svařovací stroj se obvykle nazývá zařízení, které sleduje kvalitu připojení a umožňuje výrazně snížit náklady na práci.

Moderní svařovací stroje jsou rozděleny do tří hlavních typů:

• zavěšený stacionární stroj;
• mobilní automaty;
• svařovací traktor.

Pozastaveno

Funkcí zavěšeného stacionárního stroje je to, že je instalován na předem zvoleném místě a během celého procesu je stacionární. Nejčastěji se svařovací zařízení tohoto typu používá pro svařování trubek.

Během těchto prací se dodatečně používají speciální mechanická zařízení, která zajišťují nepřetržité otáčení, zatímco hlava zavěšeného stacionárního zařízení zůstává po celou dobu procesu stacionární. Úloha provozovatele se zde omezuje na sledování provozu zařízení se speciální konzolou.

Mobilní samohybné

Mobilní stroj je doplněn vozíkem s vlastním pohonem, který umožňuje přepravu na libovolném místě. Vybavení tohoto druhu se nejvíce aktivně využívá při tvorbě rovných švů značné délky.

Svařovací traktor

Od výše uvedených dvou typů se liší tím, že je schopen pohybovat se nezávisle nejen na plánované cestě, ale také na povrchu konstrukce, kterou je třeba svařit. Instalační postup trvá velmi málo času, proto se takové zařízení používá především v situacích, kdy je nutné provést dostatečně velké množství práce na spojování dílů.

Klasifikace zařízení podle vlastností

Svým určením lze svařovací stroje rozdělit na dva hlavní typy - specializované a univerzální. Mezi sebou se liší určitou sadu vlastností, které charakterizují jejich užitečný výkon:

• Pokud je to možné, lze svařovací zařízení rozdělit na samohybné a nesymetrické. Ty jsou také známé jako zavěšení.
• Svařovací automaty lze také rozdělit podle typu použitých elektrod. Univerzální stroje podporují práci s jakýmkoliv typem, včetně netavitelného, ​​vyrobeného z wolframu. Speciální stroje mohou pracovat pouze s určitým typem spotřebního materiálu.
• Podle typu tavné elektrody: drát, kus a páska.
• Způsobem ochrany oblasti, kde se provádí svařování: tavidlo, ochranná atmosféra a kombinovaná metoda zahrnující současné použití tavidla a plynných médií.
• Podle typu podporovaného provozního proudu. Svařovací automaty mohou pracovat s přímým nebo střídavým proudem. Existují také speciální provedení, jejichž provoz je možný u obou typů napětí.
• Metoda přivádění plnicího drátu: ručně nastavitelná a nastavitelná s ohledem na velikost napětí, se kterým se elektrický oblouk aplikuje.
• Metodou svařovaného spoje: volná a nucená technologie.
• Podle typu nastavení svařovacího proudu: hladký, stupňovitý a kombinovaný.

Technologie práce

V těch případech, kdy je vyžadován automatický svařovací stroj pro efektivní propojení kovových výrobků, je svařování nejčastěji prováděno bez použití elektrod, ale pomocí speciálního plnicího drátu, který je navinut na speciální naviják. Tento materiál je umístěn v podávacím mechanismu a v případě potřeby je přiváděn do oblasti vytvořeného švu díky systému válečků. Pokud je k dispozici elektromotor, je také možné automatické podávání.

Mechanismus, ve kterém je umístěn plnicí drát, zajišťuje jeho pohyb a vyrovnání, poté, co vstupuje do náústku a odtud ke svařovacímu oblouku.

A také v náústku je speciální kontakt, který vede elektrický proud. Je v neustálé interakci s plnicím drátem, čímž zajišťuje vytvoření svařovacího oblouku. Kontakt samotný a oblouk jsou umístěny v krátké vzdálenosti od sebe. Z tohoto důvodu se pohyb plnicího drátu podobá technologii práce s krátkou elektrodou, která drží celou délku celého procesu.

Zóna svařování má poměrně velký prostor, zvláště pokud se používají stroje Leister. Protože i při práci s elektrickým proudem s vysokou hustotou může být tento proud směrován k tavení kovu, aniž by se obával o přehřátí drátu nebo zařízení. Automatické svařovací stroje Leicer jsou schopny zajistit spolehlivé podávání drátu díky spolehlivému podavači. Tím se ušetří obsluha z nutnosti upravit oblouk, který má tendenci měnit jeho délku.

Z řešení nabízených na trhu jsou docela zajímavé stroje od společnosti Twinni T, které se liší od konkurentů ve schopnostech nezávisle na zapalování oblouku bez interakce s připojenými obrobky.

Pokud jsou splněny technologické požadavky na provedení práce s automaty, lze vyřešit následující úkoly:

1. Proveďte přesné nastavení rychlosti posuvu plnicího drátu s ohledem na provozní napětí oblouku a jeho velikost. Plnicí materiál se přivádí do svařovací zóny stejnou rychlostí, jakou se roztaví, za předpokladu, že svařovací oblouk má normální provozní parametry. Podobně, pokud je oblouk snížen, bude se vodič také snižovat, udržuje stabilitu obloukového napětí.
2. Pokud se vzhledem ke vzniklým okolnostem prodlouží délka oblouku, začne se vodič automaticky přivádět ke zvýšené rychlosti, což umožní upravit velikost oblouku a jeho napětí na standardní hodnoty. Jinými slovy, stroj udržuje optimální provozní parametry oblouku během celého procesu svařování a upravuje jej na normální hodnoty bez další spotřeby plnicího drátu.
3. Při použití svařovacího stroje je možné normalizovat práci po zkratu. Pokud popsaný jev vede k neočekávanému zmizení napětí, vodič se okamžitě posune zpět, od svařené konstrukce. Jinými slovy, díky automatickému stroji se okamžitě změní směr jeho pohybu.
4. Ale jakmile se napájecí zdroj obnoví, začne se drát znovu připojovat k připojeným prvkům a ke snížení napětí volnoběžného oblouku dochází ke zkratu v okamžiku kontaktu svařovaných konstrukcí. Zároveň se rozsvítí svařovací oblouk. Pokud k tomu nedojde, drát se znovu přemístí do zóny svařování. Potom převezme svou původní pozici, po které oblouk obnoví své normální provozní parametry.

Díky tomu je díky svařovacímu stroji zajištěna stabilita provozních parametrů oblouku během celého pracovního procesu, což je prakticky nemožné při manuální práci.

Výhody a nevýhody

Porovnáme-li pracovní tok, který prochází stroj a ruční svařování, pak první může rozlišit několik následujících výhod:

• Vysoká produktivita práce. Díky svařovacímu stroji je možné nejen spojit kovové konstrukce se značnou tloušťkou, ale také vytvářet malé švy, když je nutné provádět stejný typ práce s velkým objemem. V obou případech toto zařízení zajišťuje značné zvýšení produktivity, což nelze dosáhnout ručním svařováním, protože není čas na výměnu vyhořelých elektrod.
• Eliminace možnosti ovlivnění lidského faktoru. Vzhledem k tomu, že se člověk prakticky nezúčastňuje procesu svařování, umožňuje vytvořit hladkou podélnou délku a rovnoměrně tlustý šev. Při ručním svařování existuje vždy riziko, že se ruka zatlačí. S automatickým strojem se to nikdy nestane, protože udržuje stabilní parametry procesu svařování po celou dobu svého držení. Kvalitu práce nemůže ovlivnit stav operátora (nejen psychologický, ale i fyzický).
• Možnost práce na těžko dostupných místech. Každá osoba je vlastní určitou velikostí, takže pro pohodlné svařování potřebuje určitou oblast. V případě svařovacího stroje je možné provádět svařování v podmínkách, kdy člověk nejen nepohodlí, ale ani se všemi touhy nemohl zkazit kvalitu spojení.
• Automatické nastavení. Charakteristickým rysem moderních svářecích strojů je schopnost přizpůsobit podávání drátu v případě zvýšení nebo zmenšení délky oblouku a také obnovení práce po technických poruchách bez ovlivnění kvality švu. Svařování s automatickým zařízením zaručuje vysokou kvalitu švu, který není ovlivněn vnějšími změnami v prostředí.
• Ekonomické. Při práci zařízení poskytované prostřednictvím stupně redukce materiálů, protože stroj je nastavena tak, aby jejich příjezdu v takovém množství, že provádět kvalitativně spojovací součásti, nedovolit, aby proudit zbytečnou odpadu nebo rozstřikování.

Pokud jde o nevýhody technologie spojování částí s použitím automatických zařízení, je hlavní příčinou vzniku dodatečných časových nákladů na přípravu na pracovní proces. Před zahájením práce je nutné nastavit svařovací zařízení: natrvalo se instalovat s nastavením podávání svařovaných prvků nebo položit dráhu. A také tato technologie neumožňuje změnu kvality švu během pracovního procesu, protože všechny vlastnosti jsou řízeny automatickým zařízením bez možnosti jejich opravy.

Svařovací stroj se stal novou etapou ve vývoji zařízení používaného pro svařování. Jejich hlavní výhodou spočívá ve skutečnosti, že umožňují téměř úplně automatizovat pracovní proces a minimalizovat účast v něm člověka.

Tato zařízení umožňují udržovat stabilní parametry svařování po celou dobu, což je klíčem k získání kvalitního spojení součástí. Zařízení není ovlivněno faktory životního prostředí, které se mohou kdykoli vyskytnout u osoby, která je schopna spáchat hrubou chybu. A to nakonec může mít velmi negativní dopad na kvalitu vytvořeného svařovacího švu.