Typy a charakteristiky zařízení pro kontaktní svařování

Podstata technologie

K dnešnímu dni je ve všech velkých podnicích umístěno alespoň jedno zařízení pro svařování kontaktních bodů, což usnadňuje silné stránky technologie:

• Vysoký výkon - na vytvoření svařovaného bodu trvá přibližně jedna vteřina.
• Stabilita - dlouhá operace bez dalších vnějších zásahů, zachovává kvalitu svařování.
• Nevýznamné náklady na údržbu, protože role spotřebního materiálu se provádí pomocí kontaktních elektrod.
• Práce se zařízením nevyžaduje vysokou kvalifikaci.

Pracovní proces se na první pohled zdá být jednoduchý, ale tvoří ho několik postupů, povinné pro implementaci.

Podstata kontaktního svařování ve dvou nedělitelných fyzikálních procesech - vytápění a tlak. Když proud prochází propojovací oblastí, začne se uvolňovat určité množství tepla, které je určeno k tavení kovů. Aby bylo zajištěno uvolnění tepla v dostatečném množství, je proudová síla v jednotlivých případech nejméně několik tisíc ampér - desítky tisíc. Současně se na oceli působí určitým tlakem na jedné nebo obou stranách a současně se vytvoří těsný šev bez jakýchkoliv závad.

Pokud organizujete proces správně, díly se nezahřívají, protože odpor bude zanedbatelný. Při vytváření monolitických sloučenin se odpor postupně snižuje a současně s nimi soustřeďuje. Zahřáté elektrody se ochlazují vodou.

Jak připravit povrch

Existuje mnoho technologií, s nimiž můžete před svařováním povrchovou úpravu. Patří sem:

• Odstranění významných kontaminantů;
• Odmašťování;
• Odstranění oxidových fólií;
• Sušení;
• Pasivace a neutralizace.

Postup a výběr technologie závisí na typu použitých polotovarů.

Obecně platí, že před zahájením svařování musí povrchy:

• Zajistěte zanedbatelnou úroveň odporu mezi součástmi a elektrodami.
• Svařované prvky musí být hladké, nejsou žádné výčnělky a žádné dutiny.
• Zajistěte stejný odpor po celé délce kontaktů.

Kontaktní svářecí stroje

Zařízení je rozděleno do tří typů:

• Stacionární;
• Mobile;
• Závěsné nebo univerzální.

Oddělit svařování v závislosti od typu proudu (kondenzátor a transformátor). Způsob svařování může být bodový, švový a reliéfní.

Zařízení pro svařování kontaktních bodů se skládá ze tří částí:

1. Elektrický systém;
2. Mechanická část;
3. Chlazení vodou.

Elektrická část je zodpovědná za tavení částí, řízení pracovních cyklů a přestávek, a také ukládání aktuálních parametrů. Mechanická část - pneumatický nebo hydraulický systém, doplněný pohony. Pokud je k dispozici výhradně kompresi pohonu, pak je před vámi bodový model, v stehu jsou válce a v hýždě je systém komprese a srážení. Složení vodního chlazení zahrnuje primární a sekundární okruh, rozdělující armatury, hadice, ventily a relé.

Elektrody se používají nejen k uzavírání elektrického obvodu, ale také k odvádění tepla ze svařovaných spojů, k přenášení mechanického namáhání, v některých případech k přesunu obrobků.

Rozměry a tvar elektrod se vybírají podle materiálů, které mají být svařeny, a typu použitého zařízení. Musí odolávat teplotám vyšším než 600 ° C při tlaku 5 kg / 2 mm2. Proto je hlavní součástí bronz a různé přísady.

Svařovací spoje musí být pečlivě kontrolovány, aby nedošlo k jejich poškození. Všechny metody nedestruktivního testování jsou přípustné, mezi které patří první místo primární zkoušky. Ovšem komprese prvků neumožňuje úplnou kontrolu, protože výrobky jsou vybrány a řezány podél švů, aby se zjistily nepřesnosti. Pokud je zjištěna závada, dávka je odeslána k recyklaci a samotné zařízení může být kalibrováno.

Typy svařování

1. Reléové svařování. Jeho princip se shoduje s bodovým principem, ale je zde jeden rozdíl: svar a elektroda mají zvláštní, reliéfní tvar. Může být použita k řešení různých úkolů, zejména pro upevnění držáků nebo opěrných dílů s plochými obrobky.
2. Švové svařování. Proces vícenásobného vaření, ve kterém jsou spojky umístěny v těsné vzdálenosti nebo se překrývají. V tomto případě se vytvoří pevné monolitické spojení. Pokud dochází k překrývání bodů, švy budou utěsněny, pokud nejsou utěsněny, švy nejsou poskytovány. V průmyslovém odvětví bez hermetických švů nedokážeme s výrobou nádrží, barelů, lahví a jiných nádob.
3. Svařování na tupo. Prvky jsou spojeny stlačením proti sobě dalším přetáčením celé kontaktní roviny. Tato technologie má několik odrůd v závislosti na kovu, jeho tloušťce a požadované kvalitě kloubů.
4. Bodové svařování. V tomto případě se práce provádějí v jednom nebo více bodech. Kvalitu švu ovlivňují následující parametry:
5. tvar a rozměry elektrod;
6. proudová síla;
7. úroveň tlaku;
8. provozní dobu a kvalita čištění povrchu.

Moderní jednotky jsou charakterizovány efektivitou a poskytují až 600 svařovaných spojů za minutu. Tato metoda se používá při práci s částmi vysoce přesné elektroniky, s těly aut, letadel, zemědělských strojů a dalších průmyslových odvětví.