Karbidové kohouty: jak spárovat oplatky

Vlastnosti použité pájky

Talíř s karbidovou deskou během zpracování bere hlavní zatížení. Proto je věnována zvláštní pozornost pájce. Teplota tání použitého materiálu by měla být o 300 stupňů Celsia vyšší než je očekávaná teplota ohřevu nástroje při obrábění obrobku. Kromě toho jsou na páječi kladena tato kritéria:

1. Vysoká pevnost a pružnost. Tyto vlastnosti by měly být zachovány v době zvýšení teploty při zpracování obrobku.
2. Dobrá tekutost zajišťuje spolehlivé spojení desky se základnou. Při výrobě fréz a mlýnů je třeba věnovat pozornost skutečnosti, že slitina by měla být rovnoměrně rozložena v celé základní ploše.
3. Zvýšená tepelná vodivost. Aby bylo možné pracovat po dlouhou dobu, nemělo by se při provozu používat. Použitá slitina odstraňuje část tepla a tím prodlužuje životnost ostří.

Po opotřebení karbidových vložek je možné je vyměnit. Z tohoto důvodu může být hlavní část nástroje použita opakovaně bez chyby.

Doporučené odrůdy pájky

Nejčastěji se používají následující slitiny jako pájky:

1. Měď-nikl, který odolává provozním teplotám do 900 stupňů Celsia. Používá se při výrobě nástrojů, které jsou určeny pro zvýšené zatížení.
2. Elektrolytická měď je také široce používána. Ohřívání řezné části nástroje v tomto případě může dosáhnout teploty 700 stupňů Celsia.
3. Kompozice mosazi a niklu jsou podobné předchozí složce, ale jsou o něco levnější.
4. Mosaz je určen pro použití při středním zatížení a ohřívání břitu na 600 stupňů Celsia.

Aby se odstranily oxidy a snížila se pravděpodobnost oxidace kovů, použije se tok, například vrták.

Charakteristika nástrojů s karbidovými vložkami

Vyjímání desek s karbidovými deskami na pracovní části nástroje je komplexní výrobní proces, který výrazně zvyšuje náklady na výrobek. Dnes se však stále častěji vyskytuje tento typ provádění fréz a fréz. To je způsobeno následujícími funkcemi:

1. Není nutno břit ostřit často a právě opotřebení může způsobit zhoršení kvality zpracování.
2. Vzhled moderních CNC obráběcích strojů umožnil zvýšit rychlost řezu a posuv. Vysoká produktivita je částečně způsobena používáním dotyčného druhu nástrojů.
3. Poskytuje vysokou přesnost při řezání. Opotřebení nástroje vyžaduje úpravu obráběcího programu, který nelze provést pomocí běžného nože a řezačky.
4. Je možné dosáhnout vyšší kvality drsnosti povrchu. To je způsobeno skutečností, že při vysokých rychlostech zpracování nejsou karbidové kohouty ohřívány na vysokou teplotu a samotný materiál se nedrží na ošetřovaném povrchu.

Existuje několik základních metod připojení karbidového hrotu se základnou:

1. s použitím plynových, plamenných a elektrických pecí;
2. pomocí vysokofrekvenčního proudu;
3. použitím acetylen-kyslíkového hořáku;
4. kontaktní metodou, tj. pomocí strojů pro tupé svařování.

Každá z výše uvedených metod má své vlastní výhody a nevýhody.

Na závěr, hlavní nevýhodou tohoto typu fréz a fréz je nedostatek příležitostí ostření a opravy v produkčním prostředí. Můžete provádět kvalitní pájení, pokud je k dispozici speciální zařízení a pájka, samotné desky jsou vyrobeny z těžko zpracovatelného materiálu.