Vlastnosti svařování nekonzumovatelnou elektrodou v prostředí stínícího plynu

Svařovací elektrodou (svařování a ochranným plynem netavitelné elektrody), - typ svařování, ve kterém zdroj tepla působí obloukového výboje vyskytující se mezi wolframu nebo grafitovou elektrodou a obrobkem. Tento typ je způsob svařování obloukem. Tato technologie se používá především k léčbě hliník, hořčík a jejich slitiny, jakož i jiných neželezných kovů (např., Z nerezové oceli, bronzu, mědi, zirkon, nikl).

Grafitové (uhlíkové) elektrody mají v současnosti omezené použití. Obvykle se používá při výrobě výrobků, které mají irelevantní účel. Nejčastěji se používají volfrámové tyče jako netaví se elektroda. Vzhledem k tomu, že volfrám při vysokých teplotách má velmi vysokou reaktivitu na kyslík, proces se provádí v prostředí s ochranným plynem: argon, helium a dusík. Tyto plyny jsou inertní vůči wolframovým a slitinům volfrámu.

Odrůdy svařování

Existují 4 druhy svařování nekonzumovatelná elektroda. Oddělení probíhá v závislosti na složitosti práce a úrovni mechanizace svařovacího procesu.

1. Manuál;
2. Mechanizované;
3. Automatizované;
4. Robotické.

Během ručního režimu je pracovní zdvih hořáku a posun obrobku ručně vyroben. V mechanizované formě dochází k ručnímu pohybu hořáku ak mechanickému dodávání plniva.

S automatizovanou verzí a pohybem svařovacího hořáku a dodávkou plnicího materiálu (drátu) jsou plně mechanizovány. Technologický proces je řízen operátorem.

V procesu robotického pohledu jsou všechny technologické procesy autonomní. Pracovní procesy probíhají bez zásahu obsluhy, nezávisle.

Popis procesu

Nekonzumovatelné elektrody

Jak již bylo zmíněno, používají se nepoužívané elektrody dvou typů: uhlí (nebo grafit) a wolfram. První z nich jsou nyní používány zřídka pro nevýznamné konstrukce. Tungsten se používá mnohem širší a častěji. Jejich tloušťka je od 0,5 mm do 10 mm. Tyč sama může být jak z čistého wolframu, tak i z různých příměsí: lanthan, thorium, yttrium. Slitiny ve srovnání s čistým materiálem mají nejlepší ukazatele odolnosti proti erozi a současně udržují lepší zatížení. Průměr tyče je zvolen v závislosti na síle použitého proudu a tloušťce slepých polotovarů.

Parametry procesu

Nejčastěji při svařování nekonzumovatelnou elektrodou použijte přímou polaritu přímého proudu, protože v tomto režimu je maximální tání kovových částí, které mají být připojeny. Toho lze dosáhnout efektivním využitím energie: až 85% tepelné energie přejde do tavitelných částí, až 7% - pro zahřívání elektrody, zbytek - radiační ztráty.

Při práci s hliníkovými předlitky používejte konstantní proud reverzní polarity. V tomto případě může být tepelná ztráta až 50% a při svařování oceli není takový režim vhodný.

Při použití střídavého proudu je zařízení dodatečně vybaveno stabilizátorem (nutným pro stabilizaci elektrického oblouku) a proudovým kompenzátorem.

Svářecí zařízení

Pro svařování obsahuje svařovací zařízení takové součásti:

1. DC / AC generátor;
2. Sada hořáků pro různé proudy;
3. Zařízení primární excitace oblouku (a jeho stabilizace);
4. Plynové zařízení;
5. Svařování a řízení bloků plynů.

Automatické zařízení rovněž zahrnuje ve svém složení a svařovacího proudu generátoru jednotky, která je charakterizována následujícími parametry: svaru aktuální hodnoty, napětí, rychlost svařování, nonconsumable průměr elektrody tyči, průměr drátu posuvu plniva aditiv, těžký průtok plynu.

Výhody a nevýhody

Tento technologický proces získal největší rozdělení při práci s neželeznými kovy a legovanými oceli. Má řadu výhod, a nedostatky. Hlavní výhody jsou:

1. Možnosti minimální deformace ve svařovaných kovů v důsledku malé zóny ohřevu;
2. Vysoká kvalita připojení díky použití ochranných plynů, které odstraňují kyslík;
3. Poměrně vysoká rychlost práce;
4. Minimální pracovní síla pro následné zpracování švu;
5. Relativně široká škála svařovaných materiálů.

Mezi hlavní nevýhody patří:

1. Při práci na ulici je možné vyfukovat ochranný plyn z oblasti svařování. Pro boj s tímto jevem používejte bariéry nebo zvyšte tok plynu, což vede ke zvýšení jeho spotřeby;
2. Relativně kvalitativní příprava kovů před svařováním;
3. Nepohodlí při práci v ostrém úhlu kvůli konstrukčním prvkům hořáku;
4. Potřeba čištění místa zapálení mimo svařovací zónu.